活性炭吸附箱的风量设计直接影响废气处理效率和设备运行稳定性，若风量设计过大，会导致废气与活性炭接触时间不足，吸附不充分；若风量过小，会造成设备投资浪费，且可能导致废气在管道内滞留，产生安全隐患。风量设计需综合考虑废气排放量、污染物浓度、活性炭吸附特性、设备结构四大因素，通过科学计算确定合适的处理风量。
首先，
活性炭吸附箱需以实际废气排放量为基础风量。废气排放量是指生产过程中产生的废气总量，需根据生产工艺参数（如生产设备数量、单台设备排气量、运行时间）或实际检测数据确定。例如，某家具厂有 2 台喷漆房，每台喷漆房排气量为 1500m³/h，每天运行 8 小时，则实际废气排放量为 2×1500=3000m³/h，这是风量设计的基准值。若生产过程中废气排放量存在波动（如高峰时段排放量增加 20%），设计风量需考虑 1.2-1.5 倍的安全系数，避免高峰时段风量不足，因此该案例的设计风量应不低于 3000×1.2=3600m³/h。
其次，需结合污染物浓度调整风量。根据
活性炭吸附箱的吸附容量和设计更换周期，计算单位时间内活性炭可处理的污染物总量，进而反推允许的很大处理风量。公式为：设计风量（Q）= 活性炭总吸附容量（G）÷（设计更换周期内的总运行时间（t）× 进口废气浓度（C）× 安全系数（K））。其中，活性炭总吸附容量 = 活性炭填充量（m）× 活性炭吸附容量（q，通常取 80-120mg/g）；安全系数 K 一般取 0.8-0.9，避免因浓度波动导致吸附饱和。例如，某吸附箱填充 100kg 碘值 1000mg/g 的活性炭（吸附容量取 100mg/g），设计更换周期为 3 个月（按每月 30 天、每天 8 小时运行，总运行时间 t=3×30×8=720h），进口废气浓度 C=200mg/m³，安全系数 K=0.8，则活性炭总吸附容量 G=100×1000×100=10⁷mg=10kg；设计风量 Q=10×10⁶mg ÷（720h × 200mg/m³ × 0.8）≈ 868m³/h。若实际废气排放量为 1000m³/h，超了设计风量，需增加活性炭填充量（如增至 120kg）或缩短更换周期（如改为 2.5 个月），确保风量与吸附能力匹配。
